Baubericht einer JULES VERNE

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    • Ok, überzeugt - das Bild kannte ich noch nicht. Entschuldige bitte mein Unwissen!

      Das erklärt dann die tiefere Deckenhöhe in der Küche über dem Essplatz!
      Ich begründe diese Tatsache aber damit, daß man in der Küche genügend Kopffreiheit vor der Küchenzeile gewinnen wollte und daß damit die Sitze der Passagiere automatisch höher wurden.

      Da muß ich erstmal drüber nachdenken, ob ich das auch so realisiere...

      @ Ola: kannst Du bitte nochmal schauen, ich kann das richtige Bild zum Heckstrahler nicht sehen, das wurde wohl nicht richtig geladen.
    • Original von Seebär
      ... die tiefere Deckenhöhe in der Küche über dem Essplatz!
      Ich begründe diese Tatsache aber damit, daß man in der Küche genügend Kopffreiheit vor der Küchenzeile gewinnen wollte und daß damit die Sitze der Passagiere automatisch höher wurden.


      Eine noch bessere Erklärung als meine mit gleiche Aussichtshöhe. ;)

      Ob du dass auch realisieren soll wird intressant. Aber bestimmt hast du schon entdeckt das die dimensionen von Sitzgruppen total falsch von Graupner ist. Dass solltest du auf jedenfall richtig machen!
    • Nachtrag zu meinen vielen Fragen:
      Zunächst möchte ich mich für die ersten Antworten recht herzlich bedanken, allerdings bleiben die meisten Fragen noch offen, zu wenig Informationen und aussagekräftige Bilder gibt es anscheinend vom Original.
      So bleibt mir nur über, nach bestem Wissen zu bauen, aber ganz scale sollte es ja eh nicht werden.

      zu a): es gibt eine Fußraumbeleuchtung in der Ecke der oberen Sitzgruppe und strahlt in Richtung Fahrstand, eine Fußraumbeleuchtung sitzt mittig in der unteren Sitzgruppe und strahlt nach hinten. Mehr weiß ich nicht, werde aber selber zusätzliche sinnvoll einbauen.
      zu l): mit nachfolgender Skizze weitestgehend geklärt.
      zu n): wurde nun durchgeführt, siehe im neuen Beitrag weiter unten

      Dafür eine neue Frage:
      r) ist der Flaggenstock am Heck rund, oval oder nur abgerundet?

      Dann bin ich Euch, den lieben Mitgliedern hier im Forum, noch eine Antwort schuldig, wie und ob ich den Absatz im Deck beim Fahrstand lösen möchte. Nun ich habe mich entschieden, diesen nicht zu bauen!
      Meine Erklärung dazu folgt im entsprechenden Bauabschnitt. Ich habe aber schon mal eine Zeichnung angefertigt, die einiges zur Problematik aussagt.
      Bilder
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    • Während der weihnachtlichen Feiertage (= Urlaub :juh: ) war ich nicht untätig, der Bau an der Jules Verne ging weiter.

      Nachdem ich von der Auffütterung für die beiden hinteren Rundungen im oberen Heckbereich bereits berichtet hatte und auch selber schon schrieb, daß die noch fehlenden Leisten mit lackiert werden müssen, mußten diese nun auch hergestellt werden. Das war kein großer Aufwand und ging recht schnell, die Optik entspricht damit eher dem Original als die abgehackte, aufklaffende Baukastenlösung.

      Da es sich bei der halbrunden Leiste um Kunststoff handelt, ist dieser natürlich wärmeverformbar. Nur über die Finger oder einen runden Gegenstand läßt sich das Material natürlich auch biegen, hinterläßt aber unschöne Knickspuren, da man das Material ja über den gewünschten Radius hinaus biegen muß.

      Ich nahm mir ein leeres Farbtöpfchen einer namhaften Firma zu Hilfe, dieses besteht aus Blech und trotzt der Wärmeeinwirkung und hatte den richtigen Radius. Über die Außenseite des Gefäßes wurde nun die zuvor am Ende abgerundete Leiste mit Schraubzwingen gespannt, rutschte dabei aber immer wieder herunter, so daß fix kleine Haltenasen auf die Dose geklebt wurden. Nun konnte die Leiste aufgespannt und mit dem Heißluftfön kurz erhitzt werden und behielt zugleich nach dem Abkühlen seine Form.
      Nur noch ablängen, ankleben und die darunter befindliche Leiste mit einem scharfen Cuttermesser zurechtstutzen – fertig!

      Für den weiteren Verlauf ist nun doch die verchromte Ausführung geplant (trotz des Mehrgewichtes :079: ). Auf den Bildern sieht man doch recht deutlich, daß sich das herunterschleifen vom Kunststoffdeck gelohnt hat und nun die Scheuerleiste den größten Teil von der Rumpfkante verdeckt, auch über die Stirnkante vom Holzdeck geht und die Nahtstelle zum noch folgenden, daraufliegenden, gebeizten Holzabschluß verdecken soll. Hier ist die Querschnittszeichnung auf dem Bauplan nicht ganz richtig, weil die Kante vom zusammengeklebten Rumpf und Kunststoffdeck dicker ausfällt als auf der Skizze und die angedachte Leiste diese Dicke nicht überdecken kann.
      Bilder
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    • Als Warnung vorweg: ab hier wird es scharf(kantig), also Vorsicht bei den nachfolgenden Bildern! 8o

      Nachdem man mir hier im Forum geraten hatte, auch die äußere Kielkante scharfkantig auszuarbeiten, bin ich dieses Problemchen mal angegangen. Zunächst habe ich mir überlegt, wie ich die Sache überhaupt angehe (irgendjemand behauptet ja: vorher Hirn einschalten :pfeiff:). Da bestand zum einen die Möglichkeit, mit Polystyrolstreifen (o.ä.) oder einer nicht vorhandenen Dreiecksleiste den Radius aufzufüttern, Hohlbereiche mit Kleber oder Spachtelmasse zu verschließen und anschließend alles überstehende wieder plan abzuschleifen. Wenn man mit Sekundenkleber klebt, müßte das abgesehen vom Auffüllen der restlichen Spalten recht zügig gehen, bedeutet aber eine Unmenge an Schleifarbeit. :5:
      Ja, Spachtelmasse alleine täte es auch, trocknet recht schnell und ist somit in Kürze bearbeitbar, doch besteht die Gefahr, daß es bei einem Schlag oder einer Kollision auf dem Wasser doch irgendwo abbricht.
      Ich entschied mich für Kleber, einen derer, die ich am liebsten nehme und dem ich absolut vertraue, weil er super fest wird: UHU endfest. -Px

      Wenn man den Rumpf auf den Kopf legt, hat man die Lösung für sein weiteres Vorgehen praktisch schon vor sich: einfach nur einen Klebestreifen am Rumpf entlang ziehen und diesen auffüllen. Die Kielkante liegt fast auf einer Höhe und der Kleber würde im flüssigen Zustand nicht irgendwo überlaufen sondern sich eher glatt verlaufen.

      Aber – so einfach war es dann doch nicht. Weil die innere Kielkante ja bereits geschärft war und bei dieser Aktion nicht mit Kleber voll laufen sollte, wurde zuvor ein Steifen Tesafilm großzügig darüber geklebt (im Nachhinein: zum Glück!!!)
      Der erste Klebestreifen für die folgende Klebeaktion zog sich doch gleich in die Rundung, - und ziehen oder spannen darf man ihn erst Recht nicht. Also wurden ringsherum nur kurze Streifen geklebt, wo jeder für sich schön gerade anliegt. Der Klebestreifen verläuft also schön in der Flucht der Rumpfaußenseite, für die Zwischenstücke zwischen den Klebestreifen wurden Tesafilmstreifen vorbereitet, aber noch nicht angeklebt.
      Dann ging es ans Anmischen des Klebers, mit einem Heißluftfön noch kurz erhitzt damit er flüssiger wird und sich besser vermischt und damit er besser abbindet. Eingefüllt in eine Spritze und mit einer kleinen Kunststoffkanüle wurde der Kleber dann in die Lücke gepresst, so daß die Luft entweicht. Teilweise hatte ich den Klebestreifen vorsichtig beiseite gedrückt (zur Rumpfaußenseite), um besser in die Lücke zu kommen. Nachdem die Zwischenstücke zwischen den Klebestreifen dann auch benetzt waren, wurden die Tesafilmstreifen drüber geklebt, damit der Kleber an diesen Stellen nicht an der Rumpfwand herunter läuft. Am Ende hatte ich doch noch viel zu viel von dem guten, teuren Kleber in der Spritze, da hatte ich zu viel angemischt und mich wohl total mit der benötigten Menge verschätzt.
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    • Am nächsten Tag war der Kleber durchgehärtet (immerhin durfte ich den Kleber bei wohliger Wohnzimmertemperatur härten lassen und nicht im kalten Keller :78: ) und die Klebestreifen konnten abgezogen werden.

      Erster Eindruck: wie erwartet hatte der Kleber schön die Rumpfform weiter geführt, aber wie das bei feuchten Medien so üblich ist, ist durch die Kapillarwirkung der Kleber am Klebestreifen etwas hochgezogen. Weil ich ohnehin zuviel des Guten aufgetragen hatte, wurde mit dem Dremel (was bei mir allerdings eine Proxxon ist) der gröbste Grad entfernt. Mit einer Feile wurde dann angefangen, sich der Kielkante vom Rumpf weiter zu nähern, und jeder kann sich vorstellen, daß dieses bei solch einem harten Kleber eine Knochenarbeit war. Die Feile wurde mit den Fingern schön auf Abstand geführt, damit ich nicht gegen den Rumpf stoße und dort Riefen rein ziehe, die Rumpfwände verlaufen ja schön parallel zum Schleifen. Und nun zeigte sich auch der Vorteil des zuvor in die bereits geschärfte innere Kielkante aufgeklebten Tesafilmstreifens: wenn man diesen mit der Feile aufreißt, ist man sozusagen fast unten angekommen und muß dann tunlichst aufpassen. Den fast durchsichtigen Kleber kann man beim Schleifen schlecht abschätzen, aber der Tesafilmstreifen darunter half da enorm.

      Der Rest der Kante (Tesafilmstärke) wird dann nur noch nass verschliffen (kommt später), aber die Kante kann sich jetzt schon sehen lassen und ist in Wirklichkeit noch besser als es auf den Bildern rüber kommt. Vor allem beim Heck ist jetzt ein super scharfer Abschluss entstanden und ich bereue diese investierte Arbeit nicht. Hier und dort mußte zwar nochmals Kleber mit entsprechenden Klebestreifen aufgetragen und auch wieder abgeschliffen werden, der erste Durchgang war nicht ganz gelungen.

      Nun bin ich echt gespannt, wie sich das Wasser später einmal brechen wird.
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    • Für weitere Arbeiten am Rumpf standen noch die hinteren Bullaugen aus. Da diese im Aufbau liegen aber eine gewisse Tiefe aufweisen, müssen sie am Aufbau hinterfüttert werden und somit der Überstand im Rumpf ausgespart werden.

      Nun habe ich schon einige Lösungen gesehen, wo auch die von mir bereits verwendeten Bullaugen von Marinetic im Heckbereich eingesetzt wurden, dort aber sehr wuchtig sind und mit der Einbautiefe auch sehr viel vom Rumpf abgetragen werden musste (oftmals wurde dieses recht lieblos weg geschnitten oder ausgefräst, also teilweise echt übel, aber es kommt ja nur auf das äußere Erscheinungsbild an … 8)). Da ich zur Not die vorhandenen Chromrahmen auch noch nachträglich verwenden kann und auch auf Rahmen aus dem Ätzsatz zurückgreifen könnte, war dieses nicht der Entscheidungsgrund für mich, womit ich diese Fenster realisiere. Vielmehr sollte eine erträgliche Hinterfütterung am Aufbau entstehen, welche zugleich eine saubere Ausarbeitung am Rumpf zuließ.

      Ich wählte 3mm dickes Kunststoff, welches im gewissen Abstand zur Oberkante mit Bullaugen versehen wurde, die dem Original nahe kommen. Nach unten muss man bedenken, dass ja noch die Holzstärke vom Deck dazu kommt sofern man dieses noch nicht liegen hat. Die Außenkanten wurden Schräg gearbeitet, damit später beim Aufsetzen des Aufbaues die Auffütterungen besser in Richtung Rumpf gleiten. Mit Sekundenkleber wurden sie von innen gegen den Aufbau geklebt und verlaufen nun doch etwas mehr parallel zum Deck.
      Somit war dann die Idee geboren, dass in der gleichen Stärke vom Kunststoff der Rumpf ausgearbeitet wird und die abgeschrägten Teile in entsprechende Aussparungen greifen. Damit ist der Sitz vom Aufbau nochmals fixiert, das Problem der Verspannungen habe ich aber immer noch nicht gelöst.

      Die Bereiche im Rumpf wurden ausgedremelt, auf die Tiefe der Fensterplättchen gebracht, innen sauber ausgearbeitet und mit Steifen hinterklebt, damit dort die Fensterfläche aufgeklebt werden kann (nach dem lackieren).
      Die Fenster werden also nicht mit dem Aufbau abgenommen, sondern sitzen hinter der Fensterverstärkung im Rumpf. Die Fenster entstanden aus Restmaterial des Unterbaus vom Dach vor dem oberen Fahrstand, welches ja leicht gebogen ist. Damit die Fenster später wasserdicht verklebt werden können, stehen sie innen etwas über, damit Silikon den Rand abdichten kann und nicht sichtbar ist.

      Bei den Übergängen vom Kunststoffdeck zum Heckteil kann man schön erkennen, wie der Schlitz mit Kleber und Spachtelmasse ausgefüllt ist, eine saubere Vorarbeit rechnet sich hier wieder.
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    • Weil im nächsten Arbeitsschritt die seitlichen Holzverkleidungen an den Aufbau sollten, habe ich diese mal probehalber angehalten und mehrere Dinge dabei festgestellt:
      der Aufbau am Modell ist gerade im Heckbereich zu hoch geraten, der flachere Süllrand entspricht eher der Unterkante für den Aufbau, somit müßte man das Holz eher auf dieser Höhe aufkleben. Es führt beim Original hinten flacher an der oberen Treppenstufe vorbei und ist im Bugbereich ebenfalls flacher ausgeführt. Beim Modell kommt hier noch der Klarglaskunststoff vom Aufbau dazu, welches im Heckbereich sogar noch durch eine zusätzliche Stufe höher gezogen wurde. Beim Original verläuft dort eine Zierholzkante auf einer Höhe herum, beim Modell durch die zusätzliche Kante ist dieses nicht ohne weitere Eingriffe möglich.

      Wollte man absolut scale bauen, dann müßte man das komplette hintere Deck inklusive des Holzdecks soweit absenken, daß man auf die untere Außenkante kommt und auch einen durchgezogenen Holzverlauf für die Außenkante hinbekommt. Dann wiederum läßt sich auch das Deck beim Fahrstand absenken, um dort auch einen Versatz zu realisieren. So viel Aufwand wollte ich nicht betreiben, daher werde ich diesen Kompromiss der zusätzlichen Kante hinnehmen.

      Dazu gesellt sich die Tatsache, daß beim Modell die Türen beim hinteren Deck viel zu hoch sitzen, begleitet durch das noch dazu kommende Holz vom Deck und die zusätzliche Kante wirken die Türen von außen noch höher. Meine weiteren Überlegungen waren nun, ob man das hintere Holzdeck nicht doch absenken könne, aber dadurch leidet zum Einen die Stabilität, zum anderen würde die ebene Fläche hinter dem Oberlichtkasten unansehnlich länger werden, da man das vorhandene Heck nicht anders angleichen kann. Auch die Überlegung, die vorhandene Kante aufzufüttern und bis zum ovalen Fenster auslaufen zu lassen wurde vom mir wieder verworfen, weil die Optik darunter zu arg leiden würde.
      Die erhöhte Kante wurde wohl nur für die Modellbauer geschaffen, damit dort das seitliche Holz daran festgeklebt werden kann und somit stabiler steht. Dennoch ist die Lösung vom Hersteller sehr gut durchdacht! Schaut man noch etwas höher (Oberkante vom Aufbau) kann man feststellen, daß die Kante vom Klarglasaufbau über das Holz steht. Das ist zu hoch, da im Original dort auf Holzhöhe der Fahrstand liegt (baut man nach Baukasten, würde hier ein Spalt vom seitlichen Holz bis zum Holzrahmen der Fenster entstehen). Ich habe vor, auch dieses noch zu ändern, doch jetzt genug der Theorie.
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    • Dort, wo das Holz vom Aufbau eingelegt wird, gibt es eine Nut, diese Nut liegt im Bereich des ovalen Fensters jedoch auf der Querstrebe vom Rumpf auf. Bei meinem Modell kam daher der Aufbau nicht tief genug um auch auf dem Holzdeck vom Rumpf aufzuliegen, deshalb mußte ich die Nut von innen ein wenig weg schleifen. Ruck zuck hatte ich ein Loch in den Kunststoff gefräst, so dünn ist das Material dort, ist aber nicht so schlimm, das Loch wird später vom seitlichen Holz verdeckt.

      Begonnen wurde der Aufbau mit den Seitenverkleidungen. Die ersten Ansätze waren, daß das Holz im hinteren Bereich aufgefüttert werden sollte, damit die Türen verwirklicht werden können und hier der Holzhandlauf besser aufgesetzt werden kann. Beim Original wirken diese Holzwände recht breit, fallen hinten schräg ab und ziehen sich nach vorne bis zum Fahrstand hin. Geplant war bei mir eine Wandstärke von etwa 3mm gegenüber 1mm im Baukasten. Im Nachhinein habe ich feststellen müssen, daß das Holz aber durchaus breiter hätte ausfallen dürfen. Meine gewählte Wandstärke stellte sich aber als eine gute Mittellösung heraus, das erkannte ich aber erst später.

      Durch eine breitere Ausführung kommt das Holz aber auch mehr nach außen und sollte innen nur wenig auftragen, weil auf den Decks die Holzplanken ja bereits angedeutet sind und nicht zu weit überbaut werden sollten. Da ich aber gleichermaßen auch aufs Gewicht achten wollte, griff ich zum vorhandenen 0,6mm starken Sperrholz für die innere Verkleidung. Das dem Baukasten beigefügte Biegeholz für den Handlauf ist etwa 5mm breit. Wenn meine Auffütterung in etwa 3mm beträgt, dann kann das Biegeholz auf jeder Seite ungefähr 1mm überstehen.
      Weil das vorhandene Seitenteil mit ca. 1,2mm Stärke dann um etwa 1,5mm hätte aufgefüttert werden müssen um bis zur anderen Holzwand zu kommen, und weil Sperrholz im Allgemeinen recht schwer ist, habe ich mich entschieden, das Sperrholz leichter zu machen. Von den insgesamt 5 Lagen wurden drei Lagen runter geschliffen, so daß nunmehr die äußerte, sichtbare Lage und eine Trägerschicht übrig blieb.
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    • Da der Klarsichtaufbau wie bereits erwähnt über eine Nut für das Seitenteil verfügt, beim direkten Ankleben des Holzes an den Aufbau dieses aber in dem hinteren Bereich der Nut liegen würde, wird durch Hinterfüttern mittels einer Leiste erreicht, daß das Holz im vorderen Bereich sauber abschließt. Die Kanten wurden mit Leiterplattenstreifen und Biegeholz in derselben Stärke verstärkt und das Holz wurde an der unteren Kante dem Verlauf des Aufbaus angeglichen. Hier war maßgebend, daß die ovalen Bereiche vom Küchenfenster richtig eingearbeitet werden und alles Überflüssige von der unteren Holzkante weichen mußte. Dann wurde die Tür nach dem Verlauf des Achterdecks (neben dem Kran) bestimmt und mit einem Cuttermesser ausgeschnitten, das ging echt leicht bei dem papierdünnen Holz. Erst später erkannte ich, daß die Türen im unteren Bereich eigentlich rundlich gearbeitet sind (welch Stolperfalle...), nun also zu spät. Außerdem wählte ich statt 3cm Türbreite nur 2,5cm, weil die Türen in dieser Ausführung ja nicht bis nach unten reichen und damit die Proportionen etwas gewahrt bleiben.

      Mit der eingeklebten Holzleiste hatte somit auch die Tür schon einen passenden Rahmen erhalten. Depron wurde für die Zwischenräume zugeschnitten und mit Sekundenkleber eingeklebt, das Zeug ist super leicht und gibt dem dünnen Holz wieder Stabilität als wäre nix passiert. Es mußte nur noch etwas dünner geschliffen werden. Versuche es durch Pressen dünner zu machen waren erfolglos, also mußte der Dreieckschleifer hier seine Arbeit verrichten. Danach wurde noch das innen liegende Holz auf das Depron geklebt und mit den Außenkanten angeglichen. Die erreichte Wandstärke beträgt nun 3,2mm.

      Jetzt wollte ich aber wissen, was diese Aktion eingebracht hat, also wurde die noch unbehandelte Seite gewogen: 13,4g. Und nun das bearbeitete Stück auf die Waage: 11,2g – na, geht doch – leichter – breiter - besser!
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    • Als nächstes ging es zu den Fensterausschnitten im Seitenteil. Weil ich die Auffütterung bis zum vorderen Bereich durchgezogen hatte, liegt das Sperrholz natürlich nicht am Klarsichtaufbau an. Dafür mußte noch eine Lösung her. Beim Original wirkt das Glas der Fensterscheiben aber auch etwas tiefer und ein Rahmen führt dort herum (dort aber vermutlich ein eloxierter Alurahmen, verstärkt bzw. eingelassen in einem Holzrahmen). Also entschied ich mich, hier auch einen Rahmen einzusetzen, der mir auch den nötigen Abstand zu dem Klarsichtaufbau herstellt, allerdings wollte ich der Optik halber diesen Rahmen auch aus Holz bauen.

      Beim probehalber Aufsetzen des Daches fiel mir auch auf, daß die Scheiben beim Original fast bis zum Dach reichen und nur wenig Platz vom Holz bis zum Dach zu sehen ist. Beim Baukasten sitzt die obere Kante der Scheiben noch zu tief (oder das Dach zu hoch – ich entschied mich aber für die Vergrößerung der Fensterfläche), daher mußte hier etwas mehr nach oben weggenommen werden, zudem ja auch noch der Holzrahmen eingesetzt werden sollte und den Ausschnitt wieder kleiner macht. Außerdem mußte die untere Spitze der Scheibenausschnitte etwas tiefer werden, damit ein paralleler Verlauf zur untern Kante des Aufbaus entsteht, hier war der vorgegebene Holzausschnitt etwas schief geraten. Daß dieser Aktion auch die beiden Streben zum Opfer fielen, hieß wiederum Mehrarbeit, aber was tut man nicht alles für die Optik.

      Glücklicher Weise lagen bei meinem Baukasten drei Biegeholzleisten bei, die nicht zum Baukasten gehören. Zig mal bin ich die Bauteileliste durchgegangen, konnte aber beim besten Willen keine Verwendung dafür finden. Hier hat der Vorbesitzer wohl etwas Falsches dazu gelegt und mir genau das Richtige mit eingepackt, denn diese Vierkantleisten hatten genau die richtige Stärke zum Auffüttern und für die Fensterrahmen. Allerdings waren sie mir für die Rahmen zu dick und hätten den engen Biegeradius wohl nicht heile überstanden, daher wurden sie in einer aufwändigen Prozedur zuerst seitlich etwas abgesägt (ich verwendete die Dekupiersäge, was anderes hatte ich nicht zur Verfügung) und danach mit dem Dremel fein säuberlich auf das gewünschte Maß gebracht. Mittlerweile weiß ich auch, daß es sich bei dieser Holzsorte um Buche handelt, es ist verdammt hart. Beim Handlauf ist es dasselbe Holz, nur eben breiter. Also wird jeder, der den Baukasten und diese Holzsorte schon mal verbaut hat mir Recht geben, wie schwer es sich schleifen lässt. Da sich eine Stärke von etwa 1mm kaum mehr einspannen und zugleich bearbeiten lässt, ich keine Gefahr des unkontrollierten Abschleifen oder Abbrechens eingehen wollte, wurde alles freihand gedremelt, denn mit einer Feile kommt man hier nicht weit. Eingeklebt wurden die Rahmen in die Seitenteile auf einer glatten Unterlage mit dickflüssigem Sekundenkleber, weil dieser nicht so doll in den Spalt fließt und womöglich das Holz auf der sichtbaren Seite verklebt, immerhin muß ja noch gebeizt werden und das klappt nicht auf Sekundenkleber. Der letzte Feinschliff der Rahmen erfolgte im angeklebten Zustand. Optisch passende aber leicht zurückgesetzte Streben wurden ebenfalls auf diese Weise hergestellt, ebenso die Rahmen im/um die ovalen Fenster.
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    • Danke für die Blumen! - in dem Tempo geht´s nun weiter...

      Die drei Frontfenster im unteren Bauabschnitt waren richtig fix fertig gearbeitet, hier mußten fast nur die Nasen weg geschliffen werden und nur wenige 10tel Millimeter sowie eine Schräge zum daneben liegenden Fenster gearbeitet werden. Das war mir fast schon zu wenig Material und schon nahezu perfekt vorgeschnitten

      Beim mittleren Fenster angefangen muß man bei diesem darauf achten, daß die beiden seitlich angrenzenden Fenster durchgehend länger nach unten verlaufen (glatt an dem Vorbau vom Oberlicht vorbei), es ist wirklich nur wenig wegzufeilen (hier ist die Baubeschreibung vielleicht etwas irreleitend, die behauptet, man müsse die Rahmen jeweils gleichmäßig von außen abschleifen). Die schrägen Frontfenster sind zum mittleren ebenfalls nur wenig wegzufeilen, nach außen paßt man es stückweise dem Seitenteil an. Der Übergang zu den Seitenteilen wurde ebenfalls mit einem innen liegenden Winkel versehen, damit man später keine gestreiften Sperrholzkanten sieht. Letztendlich habe ich es erreicht, daß durch die Auffütterung der Seitenteile die Rahmenstärke der Frontfenster exakt gleich geworden ist, ohne daß ich von innen nacharbeiten mußte.

      Aber mir ist aufgefallen, daß die Frontfenster nicht die richtigen Verhältnisse bezüglich der Größe, Breite sowie dem Rahmen aufweisen. Hier habe ich allerdings nur Maße vom Monitor meines PCs von einer Aufnahme aus dem Innenbereich zu Rate gezogen (daher kann ich mich auch täuschen), allerdings kann man mit den Baukastenergebnis sehr gut leben, da hier auch Kunststoffmaße zu Holz abgestimmt sind. Die eloxierten Rahmen in den Frontscheiben möchte ich hier nicht andeuten, sondern lasse das Holz plan aufliegen und möchte später nur eine dünne Raupe mit schwarzem Silikon als Dichtung in den Rahmen ziehen, daher habe ich das Holz auch nicht dünner geschliffen (obwohl das nötig gewesen wäre, aber ich spare noch an anderen Stellen an Gewicht). Ob die Fenster noch weiter innen oder nach oben ausgeweitet werden müssen, zeigt sich erst nach dem Angleichen des Daches und dessen Überstands.
    • Nun sollte das Dach aufgesetzt werden. Hierbei sei erwähnt, daß die seitlich herunter hängende Schürze vom Dach beim Original recht nah anliegt und im hinteren Bereich ein Spitzes Dreieck bildet, welches mit dem aufgefütterten Holz abschließt. Somit hat man einen ersten (und einzigen) Anhaltspunkt und muß den Verlauf bei den Frontscheiben mehr oder weniger hinnehmen (hier ließe sich höchstens noch das Dach im vorderen Bereich absenken).

      Weil man aber nicht doppelte Materialstärke braucht (Dach und das darunter vom Aufbau) und weil ich überflüssiges Gewicht sparen möchte sowie den Fahrstand an das Original gelehnt nachbilden will, wurde kurzerhand der Deckel vom Aufbau abgetrennt. Der hintere Teil dient beim Baukasten als Auflagepunkt für den Fahrstand, dieser Bereich soll bei meinem Modell aber vorbildlich aus Holz nachgebaut werden, daher konnte ich auf das Kunststoffteil verzichten.
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    • Weiterhin konnte ich an Originalbildern feststellen, daß das hintere Dreieck vom Dach nach unten spitz zuläuft, beim Modell hingegen gerade und rechteckig angedacht ist (von hinten gesehen). Daher passte der Winkel zu den in einem Stück angesetzten Fenstern nicht überein. Dazu kommt noch die Tatsache, daß der Verlauf der Fenster nicht gradlinig verlief. Also wurde entlang der Fenster das hängende Dachteil abgetrennt und nachdem es gerade geschliffen wurde wieder an die Fenster angeklebt, jetzt aber in einem Winkel, daß sich hinten ein Dreieck mit Spitze nach unten und am seitlichen Holzaufbau anliegend bildet. Damit die Fensterflächen durch den ausblühenden Sekundenkleber nicht milchig anlaufen, wurden sie großflächig mit Klebeband überdeckt. Die Schnitt und Klebekanten wurden so gewählt, daß sie wieder aufeinander zum liegen kommen, die später folgenden Fensterrahmen überdecken und verstärken dann die Nahtstellen noch zusätzlich.

      An dieser Stelle sei noch erwähnt, daß die seitlichen Fenster nicht bis ans Ende des Daches reichen, daher wurde ihr Verlauf auch im Kunststoff etwas gekürzt. Das hat aber zur Folge, daß das vorgeschnittene Holz vom Baukasten nicht mehr paßt, weil hier der innere Ausschnitt schon vorgegeben ist. Weil in meinem Fall auch das Holz vom inneren Fensterrahmen etwas tiefer reichen muß, um bis auf die darunter liegende Holzkante zu reichen und weil man beim Baukasten den unteren Rahmen zu dünn ausgeführt hat (dafür aber oben zu dick – ich vermute mal aus Stabilitätsgründen), blieb mir keine andere Wahl: es mußte neues Holz her um die oberen Fenster komplett neu zu bauen. Aber es waren zu dieser Zeit gerade Feiertage, daher mußte ich mich noch etwas gedulden.
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    • Tage später war der Holzeinkauf zufrieden stellend erfolgt (hey, das dünne Zeug ist ja ganz schön teuer) und es konnte weiter gehen.
      Die seitlichen 4 Fensterrahmen wurden von der Modellausführung übertragen und ausgeschnitten. Doch mein euphorisches Vorgehen rächte sich sofort: ein Rahmen geriet zu klein, bei zwei weiteren splitterten die Holzaußenkanten oder waren bereits auf der anderen Seite gesplittert und nicht brauchbar. Auch durch Umdrehen war kein zufrieden stellendes Ergebnis hinzukriegen, also noch mal neu machen und innerlich fluchen.

      Die Nachbesserung war auch von Problemen begleitet: ein Rahmenteil war spiegelverkehrt. Wäre ja nicht schlimm, kann man ja drehen, ist ja schließlich auf beiden Seiten Holz, wenn, ja- wenn das Holz auf der anderen Seite nicht eine Nuance anders aussehen würde.
      Dann wurde das Holz an die Außenmaße vom seitlichen Kunststofffenster angepaßt, nach vorne gab es noch Überstand. Die inneren Holzrahmen wurden nach unten länger gelassen. Da das Dach noch nicht aufgeklebt ist und die Holzarbeiten sich solange als „ein in die Luft bauen“ gestalten, muß diese untere Kante erst später beim verkleben paßgenau gearbeitet werden, die Schnittkante liegt ja dann auf und ist nicht sichtbar.
      Im vorderen Bereich wurde also der spätere Auflagepunkt abgeschätzt, hinten exakt um die Stärke vom Kunststoff das Holz tiefer gelassen. Da bis zu diesem Zeitpunkt schon meine Sitzgruppen fast fertig gestellt waren, waren somit auch deren Abmessungen vorgegeben und die erforderliche Höhe bis zum Fensterrahmen bekannt.
      Die Höhe orientierte sich nach der Seitenwand, deren aufliegende Leiste (welches bei mir der Höhe vom Armaturenbrett entspricht) sowie einer Zugabe von etwa 6mm für den unteren Fensterrahmen, welcher somit höher ausfällt und als Oberkante der Sitzbezüge gleichzusetzen ist.
      Der hintere Auflagepunkt des Daches stand auch fest, ebenso wie der Auflagepunkt des Armaturenbrettes, also war die einzige Variable noch die Höhe des vorderen Dachstückes (ich erinnere noch mal: zwischen Armaturenbrett und dem Auflagepunkt für das Dach klafft ein großes Loch!)
      Selbst ein Absenken des vorderen Daches macht bei den Fensterrahmen nur noch wenige Millimeter aus, Drehpunkt ist dabei der hintere Auflagepunkt vom Dach.

      Der äußere Rahmen wurde ebenfalls mit den Außenmaßen des Fensterglases passend zugefeilt. Da sich innerer Rahmen und äußerer Rahmen an der vorgegebenen Rundung vom Fenster orientieren, sind die Außenkanten baugleich. Anschließend wurden die Rahmen auf der Rückseite um zwei Lagen herunter geschliffen.
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    • Danach wurden die vorderen Fensterrahmen hergestellt, zunächst die äußeren und auch aus dem neuen Holz, damit man möglichst wenige Unterschiede von der Holzfarbe hat. Begonnen wurde wiederum damit, die Baukastenholzmaße auf mein Holz zu übertragen und auszuschneiden, ich war ja schon seinerzeit begeistert, wie gut die im unteren Aufbau vorgegeben waren. Dieses Mal achtete ich besser darauf, daß ich nicht die Rückseite von meiner Sperrholztafel erwischte, damit alle Rahmen dieselbe Farbe erhielten.
      Zunächst wurden die Kanten am Klarlichtaufbau markiert, um einen besseren Anhaltpunkt zu haben.

      Mit dem mittleren Rahmen wurde angefangen: Unterkante an das Dach angleichen, Außenkanten parallel und gleich lang arbeiten, oben rechtwinklig. Dann das gute Stück mit Klammern auf dem Kunststoff fest machen und das erste Seitenteil: Unterkante an das Dach angleichen, erste Außenkante an das erste angleichen, bei zweiter Außenkante Maß vom Seitenteil nehmen, oben bündig zu beiden Seiten arbeiten. Klingt einfach, dauert aber seine Zeit, zumal alle Stoßkanten mit entsprechenden verdeckten Winkeln nach innen versehen wurden. Danach wurden die Rückseiten ebenfalls um zwei Lagen erleichtert, schließlich will man dieselbe Holzstärke wie schon bei den Seitenteilen erreichen.

      Dann ging es an das letzte Außenteil der Partie und es entpuppte sich ein geringfügig anderer Verlauf zum Dach, als bei dem anderen Seitenteil. Auch mußte ich erheblich mehr schleifen, um auch nur annähernd die Stoßkante zum Mittelstück hinzukriegen. Nach so viel schleifen stellte ich fest, daß das Holz oben bereits zu kurz geraten war. Der Fehler war, es war ja noch nicht von hinten dünner gemacht worden, also durfte ich noch mal ran. -Nobody is perfekt.- Das zweite Stück gelang dann auch und die Stoßkanten zu den Seitenteilen konnten nun auch bearbeitet werden. Hier zeichnete ich allerdings von innen am Rahmen entlang, so daß der Strich auf der Rückseite der Seitenteile war. Gefeilt wurde aber von außen, damit ja keine Holzfaser ausreißt. Daher mußte dieser Schleifvorgang immer wieder durch Umdrehen des Seitenteils kontrolliert werden, bis der Bleistiftstrich weggefeilt war.

      Meine Feilen sind vermutlich nur 0815-Ware und eher für Metall und Kunststoff gedacht, bringen bei Holz aber einen enorm glatten Schliff, wenngleich nur sehr wenig abgetragen wird. Es gibt bestimmt auch spezielle Feilen für Holz, da sollte sich ein jeder selber informieren und ausprobieren.

      Bei den inneren Fensterrahmen wurde ähnlich verfahren, nur daß sie durch die Winkelstellung der Fenster ein wenig schmaler ausfallen. Ein Ausprobieren mit Leiterplattenstreifen gab mir darüber Aufschluß wie ich vorgehen muß, die Stärke vom Fensterglas kommt aber noch hinzu. Nach unten wurden die Rahmen etwas länger gelassen, damit sie bis zum Armaturenbrett runter reichen. Weil mir die exakten Höhen bis zum Zusammenkleben noch unklar sind, wurde hier mit Überstand gearbeitet. Das Holz wird später unten angepaßt und eine Abschlußleiste auf dem Armaturenbrett soll die Schnittkante verdecken.

      Ach ja: das Armaturenbrett entstand schon zu dem Zeitpunkt, als ich den Aufbau geköpft hatte. Eine Leiterplatte wurde mit dem Heißluftfön in Form gebracht und mit Holz verkleidet. Die Breite muß später noch angepaßt werden und hat derzeit noch die Breite vom entfernten Deckel.

      Die Ecken zu den seitlichen Rahmen konnten und mußten anders ausfallen wie bei den Außenrahmen, da ein innen liegender Winkel hier nicht sinnvoll wäre und nur beide Stoßkanten dünner machen würde. Also mußte eines der beiden Teile bis in die Ecke stoßen und das angrenzende dagegen. Die Wahl fiel auf das Seitenteil, damit dort die Fensterfläche möglichst weit nach vorne gehen kann.
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    • Dann erkannte ich, daß die Fensterrahmen am Original oben nicht so kantig sind wie beim Modell, damit die Persenning aufliegen kann. Also entschloss ich mich dazu, die Rahmen auch rundlicher verlaufen zu lassen. Wo und wie viel der Kanten mußte aber abgeschliffen werden? Maße darüber hatte ich nicht zur Verfügung, nur ein Bild auf dem man einen fast gleichmäßig rundlichen Verlauf erkennen konnte.
      Also müßte man aus demselben Blickwinkel denselben Verlauf zaubern. Aus dem Betrachtungswinkel heraus kann man aber schlecht die Maße am Holz anzeichnen, also mußte eine Hilfe her, die hieß "Licht", viel Licht!

      Es mußte eine Lichtquelle her, die schön hell ist und gut gebündelte Lichtstrahlen aus einem kleinen Punkt kommen läßt. Eine Taschenlampe ist da viel zu schwach. Mir fiel mein ausrangierter Diaprojektor ein, also hergekramt und angeschlossen: viel zu hell und unscharfe Schatten, weil die Linse ziemlich groß ist. Dann fiel mir ein, daß wenn man durch ein kleines Loch durchschaut, daß das kleine Loch die Dinge schärfer werden läßt, das muß doch auch mit Licht funktionieren. Und weil ich nun auf der Suche nach einem nicht durchscheinenden Gegenstand war und sowieso mit Holz beschäftigt war, wurde die nächste Latte mit einem Loch versehen. Die Dicke der Latte läßt außerden nur recht parallele Lichtstrahlen durch, aber die Lichtausbeute reichte nicht bis zu den Außenkanten. Das Loch wurde also ein Tückchen weiter aufgebohrt und die Latte vor die Linse gelegt: perfekter, sauberer Schatten zeichnete sich nun ab.

      Der Aufbau wurde mit Klebestreifen auf dem Tisch fixiert und ein Stück Pappe vor den Aufbau gespannt, welches eine leichte Rundung erhielt. Und siehe da, jetzt konnte man erkennen, wie das Holz abgeschliffen werden muß, damit es die Form wie auf dem Bild erhält. Die Kanten der Rahmen wurden entsprechend abgeschliffen, das findet fast nur im letzten Drittel statt, bei den inneren Rahmen ebenso.

      Tja, und was soll ich sagen? Einige Tage später ist mir aufgefallen, daß die Wölbung bei den unteren Fenstern genau so ist, wie ich es für die oberen ermittelt hatte. Dort kommt ja das abgerundete Dach drauf.
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