Projekt V, -- Bau einer 197 cm MegaYacht in 1:40 --

.. von außen sehen die eingesetzten BSRer im Modell dann so aus:


Aus Platzgründen wurden im Modell die beiden BSRer etwas tiefer gesetzt


Zum Vergleich hier das Original:
.

M.f.G. Jörg

Hier nun die Montage der Schlingerkiele. Alternativ standen folgende Materialarten zur Wahl: PVC, Alu, VA2 und Messing. Die Entscheidung fiel letztendlich auf Messing, wegen der Korrosionsbeständigkeit, Härte und guten Bearbeitkbarkeit.

Nach Auswahl der 150 mm langen Messing-T-Profile mit den Maßen 15 x 15 x 2 mm,

wurden diese mit der Feile in Form gebracht,

und ein paar Löcher, zwecks besserer Verklebung mit dem GfK, gebohrt.

Danach wurde Epoxidspachtel aufgetragen ..

und die Schlingerkiele von innnen in die Langlöcher des GfK-Rumpfes gedrückt.

Mit dem Rest der Spachtelmasse die Messingprofile vollständig dünn bedecken.
24 h bei min. 20°C aushärten lassen.

Von Außen nach Bedarf, vor dem Lackieren, ebenfalls spachteln und verschleifen:





Zum Vergleich hier das Original.

M.f.G. Jörg

Zur Verschönerung, Verstärkung und als Schutz erhält die Scheuerleiste ein verchromtes Messingflachprofil mit einem Querschnitt von 2 x 10 mm.

Hierfür wurden 2 Stück 930 mm lange Messingprofile besorgt und eines davon bei 630 mm geteilt. Nach dem Verrunden und Bohren sind die Profile fertig zum Verchromen:

Vor dem Einlaminieren wird die innere Hälfte, zwecks besserer Haftung angeschliffen:


Bevor die Profile in den Rumpf eingesetzt werden können, wurde dieser mit mehreren kurzen PVC-L-Profilen verstärkt und stabilisiert.


Dann konnte das Langloch zur Aufnahme der verchromten Messingprofile in den GfK-Rumpf gefräst und gefeilt werden:

Nach dem Einsetzen der Messingprofile wurden die Hohlkehlen der Scheuerleisten von innen mit Epoxidspachtel verschlossen.

Von außen steht die Chromleiste nun ca. 2 mm hervor:

Abschließend können die PVC-Profile innen entfernt und die Rumpfinnenseiten glatt verschliffen werden.



Zum Vergleich, hier das Original.


M.f.G.
Jörg

Hallo,
jetzt sind auch die Ausschnitte für die Ankerklüsen drin:



M.f.G.
Jörg

Hallo Peter,
vielen Dank für die Blumen.
Für mich muß ein Megayachtmodell auch auf dem Wasser in 5 m Entfernung noch einen mega Eindruck machen. Die Eleganz des Modells beruht einerseits auf meiner Absicht dem Original so nah wie möglich zu kommen. Und andererseits beruht sie auf dem gelungenen Design des Originals vom norwegischen Star-Designer Espen Oeino.
Hier der Link zu einem Interview im Manager Magazin: Klick

M.f.G. Jörg

Hallo,
hier nun Teil 1 der Wellenanlage.
Zunächst wurde von unten die Höhenlinie und der Wellenabstand für die Wellendurchbrüche auf den Rumpf gezeichnet:

Dann wurde mit einem 6er Bohrer die Löcher für die Wellen in den Gfk-Rumpf eingebracht.
Anschließend wurden mit einer 6er Rundfeile die Langlöcher so lange bearbeitet, bis die Wellenenden in die Schablone für die Propellerpositionen passt.


Danach wurden die Langlöcher mit der Rundfeile auf den Durchmesser der Stevenrohre vergrößert.


M.f.G. Jörg

In Teil 2 der Wellenanlage folgt der Bau der Propellerstützlager.
Als Montagehilfe wurde zunächst ein Lötbock aus den Resten einer Obstkiste gebaut:


Dazu kommt noch ein Unterbau:


Dann werden die Messingteile für das Propellerstützlager ausgeschnitten und die Lagerhülse gedreht:

Ganz links auf dem Bild ist das Gleitlager aus Sinterbronce zu sehen. Dies wird am Ende in die Lagerhülse gesteckt und nimmt die 6 mm Welle auf.

Als nächstes werden die Messingstreifen auf Maß gebogen.


Die Montage beginnt mit dem kleinen Messingstreifen,


gefolgt von der Lagerhülse,


den beiden Streben,


und dem äußeren Messingstreifen.

Die Klemmen fixieren die Konstruktion. Als Hitzeschutz beim Weichlöten dienen einige kleine Hölzer.


Abschließend überstehende Zinnreste mit der Feile entfernen und mit 240er Sandpapier schleifen.


M.f.G.
Jörg

Wellenanlage Teil 3: Rumpfdurchführung mit Stevenrohr.
Das Stevenrohr besteht aus einem Messingrohr mit 12-mm Außen- und 10mm Innendurchmesser, auf dem ein kleines D-5/4er und 20mm langes Ms.-Rohr aufgelötet wird. Ferner 2 Edelstahl Radialrillenkugellager mit Flansch und Dichtscheiben.


Die Krafteinleitung des Propellerschubes erfolgt über die 6-mm-Welle, den 2 Stellringen, den Kugellagern (--> Innenring-->Kugeln-->Außenring mit Flansch) auf das Stevenrohr, welches fest mit dem Rumpf verklebt wird.

Zu diesem Zweck haben die Stellringe lagerseitig einen 1 mm hohen und 0,5 mm breiten Absatz welcher genau auf den Innenring des Kugellagers drückt.
Hier nun die Gesamtansicht mit der 500 mm langen Welle.

Die VA2 Welle hat propellerseitig ein 12mm langes M4 Gewinde und motorseitig eine Abflachung für die Madenschraube der Kupplung.

M.f.G. Jörg

4-ter und letzter Teil der Wellenanlage: Einbau in den Rumpf.
Mit Hilfe der Propellerschablone aus #67 und den Wellen wurden die Propellerstützlager und die Stevenrohre in die vorbereiteten Rumpföffnungen eingesetzt, ausgerichtet und fixiert. Nachdem mit ein wenig 2K-Kleber "Stabilit Express" die Spaltöffnungen von innen verschlossen waren, wurde die Propschablone entfernt, und außen und innen alle Spalte noch einmal mit Epoxidspachtel sorgfältig vergossen.








M.f.G.
Jörg

Hallo Carsten,
danke für die Blumen.
Und ich dachte schon hier wären alle eingeschlafen .
so, jetzt aber zur Hochzeit.

Eingeladen waren der Schiffsrumpf und die Motorenbaugruppe. Bestehend aus 4 Stück 900er Motoren, 2 Motorträgern und den Motorfundamenten:

Hergestellt aus 30x30x2mm PVC L-Profilen. In diese wurden 4mm-Löcher gebohrt, M4 Einschlagmuttern eingeklebt und anschließend

ein paar Dreiecke zur Verstärkung mit UHU-Allplast geklebt.

Zusammen mit den Motoren und den M.-trägern wurde ein Unterbau in den Rumpf gelegt und darauf die gesamte Konstruktion mit den Kupplungen ausgerichtet


Anschließend wurden die M.-Fundamente mit Stabilit Express in den Rumpf geklebt.

Die Motorträger wurden aus 50x50x2 mm Alu L-Profil gesägt und mit Löchern versehen um die Motoren stirnseitig anzuschrauben.

Nach dem Aushärten werden die Motoren mit den Trägern wieder entfernt, und die Fundamente an den Rändern nachlaminiert.

M.f.G. Jörg

Ruderanlage Teil 1:
Nachdem nun endlich die Flossenruder eingetroffen sind, wurden diese für die Modifikation zum RR-Flossenruder, zunächst demontiert,





einige "Anbauteile" angefertigt, ..


und die Fertigteile schon mal angeschliffen.

Fortsetzung folgt ...

M.f.G.
Jörg

Teil 2 der Ruderanlage. Mit Hilfe von Ruderquerschnittschablonen ähnlich den Spanten beim Rumpfbau und transparenten Kunststofffolien, wurde zunächst ein Ruderskellett gebaut, dann mit Epoxidspachtel aufgefüllt und mit der Ku.-Folie umhüllt:

Anschließend wurde bis zum Aushärten des Spachtels, die Folie mit kleinen Holzleisten und Federklemmen fixiert.

Danach kann die Folie entfernt werden.

Hier die "gegossenen" Ruderblätter und der Rohbau für die Ruderleitflossen (Skegs).

Nun sind auch die Ruderflossen fertig gegossen und verschliffen.

Jetzt erfolgt zum Funktionstest eine erste Montage
.
Die Auslenkung beträgt nahezu 90° nach beiden Seiten:

Damit ist die Anfertigung der neuen Ruder beendet.
M.f.G.
Jörg

Ruderanlage Teil 3: Montage am Rumpf.
Hallo, nachdem die Skegs an den Rumpfboden geklebt wurden, konnten die Ruder montiert werden.
Und nun ein paar Bilder von der montierten Ruderanlage samt Propeller.

Gesamtansicht.


Bbd Propeller.


Ruder hart Bbd


Ruder mittschiffs.

M.f.G.
Jörg

Hallo und zurück aus der Sommerpause.
vielen Dank für eure Komplimente.

Weiter gehts mit dem Bau der Ruderanlage. Weil zwischen den beiden Heckrudern später die Einfahrt
für den Tender herausgeschnitten wird, bekommt jedes Ruder ein eigenes Ruderservo.
Dafür wurden jeweils zwei Halterungen aus einem PVC-Winkelprofil 30 x 30 x 3 mm hergestellt.
4 M3-Gewindelöcher dienen zur Schraubbefestigung des Servos. Eine große Rechteckausnehmung nimmt
später das Ruderservo auf.
Der senkrechte Schenkel bekommt 4 3-mm-Bohrungen. Diese Löcher werden auf die Heckbordwand übertragen, die M3 Schrauben hindurchgesteckt und mit Einschlagmuttern von innen verschraubt.


Nachdem die Einschlagmuttern mit Epoxidspachtel fixiert sind, werden überstehende
Spachtelreste weggeschliffen.
Nun können im unteren Teil die Aussparungen für die Servoarme angezeichnet und ausgeschnitten werden.


Anschließend werden zur Verkleidung zwei Abdeckplatten aus 1 mm ABS angefertigt und von innen aufgesetzt.
....

M.f.G. Jörg